saeid online

دانستنیهای شیمی‌کاربردی

١الف) خشک کردن یکی از قدیمی‌ترین روشهایی است که بشر برای نگهداری مواد غذایی به کار برده است. از آنجایی که همه میکروارگانیسمها برای فعالیت خود به رطوبت نسبی مشخصی نیاز دارند. در روش خشک کردن با خارج کردن آب از فرآورده، محیط برای رشد و تکثیر میکروارگانیسمها نامساعد می‌شود و طول عمر ماندگاری (Shelf life) آن افزایش می‌یابد.
آب آزاد یا آب غیر ترکیبی، می‌تواند در واکنشها شرکت کند و روی بسیاری از عوامل کیفی مانند ماندگاری مواد مغذی فراورده و افزایش تاریخ انقضای آن اثرگذار است.

خشک‌کن‌های الکترونیک (R.F dryer)
خشک‌کن‌های الکترونیک بدون استفاده از سوختهای فسیلی مانند گازویل، نفت و گاز سبب گرم شدن و در نتیجه خشک شدن، پختن،‌ ذوب یا بخار اجسام می‌گردند. در این نوع از خشک‌کن‌ها با مصرف برق کم تابشهای رادیویی با طول موج و توان خاص متناسب با نیاز‌ هر جسم در زمان کوتاهی تولید می‌شوند و با تبخیر ملکولهای آب یا هر جسم دیگر عملیات خشک کردن انجام می‌شود.
در این روش، سرعت خشک کردن 50 برابر سریعتر از روشهای دیگر است، تونل یا اتاقکهای بزرگ خط تولید حذف می‌گردند و مصرف برق نیز تا چندین برابر کاهش می‌یابد؛ هیچ گونه مشکل زیست محیطی ندارند و در بیشتر موارد انواع قارچها و باکتریهای غیرمفید را نابود می‌نماید.
مزایای خشک‌کن‌های الکترونیک
1)حرارت دلخواه: در خشک‌کن‌های الکترونیک میزان دما با مدت زمان تابش، توان تابشهای رادیویی، طول موج، زاویه تابش و فاصله تابش تنظیم می‌گردد که این کار با رایانه و خودکار انجام می‌‌شود. کافی است روی رایانه دما و رطوبت دلخواه را تنظیم کنید، بقیه امور به صورت خودکار اجرا خواهند شد.
2 )فضای مورد نیاز: خشک‌کن‌های الکترونیک حدود 5 برابر کمتر از دستگاههای متداول فضا نیاز دارند.
3) افزایش بازدهی: به دلایل زیر بازدهی خشک‌کن‌های الکترونیک 40 درصد از دستگاههای معمولی بیشتر است: 1. نیاز نداشتن به سوختهای فسیلی، 2. مصرف کمتر برق، 3. سرعت بالا، 4. کاهش فضای مورد نیاز برای تولید، 5. خودکار بودن دستگاه و کاهش شمار نیروها، 6. تعمیر و نگهداری کمتر و 7. بهداشت و سلامت فرآورده‌ها.

 

٢الف) نیتروز اکسید (N2O_nitrousoxide) چگونه کار می‌کند؟

البته این سامانه به ندرت در ایران دیده شده است و بیشتر کسانی که در این باره پرسیده‌اند آن را در فیلمها و بازیهای رایانه‌ای دیده‌اند و نامهایی مانند قدرت، نیترو و توربو بر آن نهاده‌اند.
در بیشتر موتورهای احتراقی، مخلوطی از سوخت و هوا با نسبت 1 به 12 درون موتور کشیده می‌شود و پس از متراکم شدن، با جرقه شمع می‌سوزد و گرمای بالایی تولید می‌کند. اگر بتوان با ترفندی، اکسیژن بیشتری به درون سیلندر وارد کرد و به همراه آن سوخت بیشتر، قدرت بیشتری تولید خواهد شد. 
نیتروز اکسید در دمای ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد به دو گاز اکسیژن و نیتروژن تجزیه می‌شود و مقدار زیادی اکسیژن آزاد می‌کند، در این حالت با افزایش مقدار سوخت، قدرت موتور و شتاب خودرو بیشتر می‌شود.
از سوی دیگر، با تبخیر نیتروز اکسید، هوای ورودی به سیلندر خنک می‌شود و بنا بر این چگالی و حجم آن کاهش می‌یابد؛ با کم شدن چگالی، خود به خود جرم بیشتری از هوا درون سیلندر وارد می‌شود و با افزایش مقدار سوخت، می‌توان قدرت موتور را بیشتر نمود.
شاید از خود بپرسید چرا از این سامانه در همه خودروها استفاده نمی‌شود؟ در پاسخ باید گفت یک موتور ۵ لیتری که با ۴۰۰۰ دور در دقیقه کار می‌کند، در هر دقیقه ۱۰ هزار لیتر هوا مصرف می‌کند (به ازای مصرف ۰‎/۲ لیتر بنزین) که این حجم خیلی بالایی است و از سوی دیگر، نمی‌توان مقدار زیادی نیتروز اکسید را در خودرو ذخیره کرد.
شایان یادآوری است که نیتروز اکسید نیز مانند بقیه گازها حتا اگر در حالت مایع باشد، حجم زیادی می‌گیرد. ولی به هر حال، این گاز را در حالت مایع در یک مخزن ذخیره می‌کنند که مقدار کمی است و فقط تا چند دقیقه می‌توان از آن بهره برد. این مقدار اندک در هنگام لزوم برای رسیدن به شتاب بالا، توسط کلیدی که روی فرمان است، مصرف می‌شود.

٣الف) کسیه هوا
در دهه 80 (1980) اولین کیسه هوا برای خودورها ساخته شد، اما پس از سال 1998 همه خودروهای تازه، ملزم به داشتن کیسه‌های هوا در سمت راننده و مسافر شدند. آمارها نشان می‌دهند، استفاده از کیسه هوا خطر مرگ در تصادفات رو در رو را 30 درصد کاهش می‌دهد.
همان طور که می‌دانید تا هنگامی که هیچ نیرویی به جسم در حال حرکت وارد نشود، جسم با همان سرعت اولیه و در همان راستا به حرکت خود ادامه می‌دهد. بنا بر این، حتا اگر خودرو بایستد، سرنشینان آن به حرکت خود ادامه خواهند داد. متوقف کردن یک جسم، به وارد کردن نیرو در یک مدت زمان معین نیاز دارد؛ از این رو، در هنگام تصادف، برای توقف سرنشینان خودرو  به نیرو نیاز داریم، چون تکانه خودرو تغییر کرده ولی تکانه سرنشینان تغییر نکرده است و از سوی دیگر، برای این کار زمان چندانی هم نداریم.
هدف از به کار گیری وسایل نگهدارنده درون خودرو، کمک به توقف سرنشینان با کمترین آسیب می‌باشد. استفاده از کیسه هوا هم برای به صفر رساندن سرعت سرنشینان با کمترین آسیب یا بدون آسیب است. کیسه هوا باید بین راننده و فرمان خودرو قرار گیرد و در کسری از ثانیه عمل کند.
هر کیسه هوا از 3 بخش مهم ساخته شده است:
1) خود کیسه هوا که از پارچه نایلونی سبک ساخته شده و در بین فرمان یا داش‌بورد جاسازی شده است. کیسه هوا را به تازگی در صندلی و درها نیز جاسازی کرده‌اند.
2) حس‌گر (سنسور) که به کیسه فرمان می‌دهد تا از گاز پر شده و باد شود. باد شدن، هنگامی رخ می‌دهد که نیرویی برابر با نیروی برخورد به دیوار آجری با سرعت 16 تا 24 کیلومتر بر ساعت وارد شود. در اثر برخورد، جزئی از این سامانه جا به جا می‌شود و به حس‌گر فرمان می‌دهد که تصادف رخ داده است.
3) سامانه باد کننده، با ترکیب تری نیترید سدیم  و نیترات پتاسیم، گاز نیتروژن تولید می‌کند. جریان گاز نیتروژن گرم، کیسه را باد می‌کند. به عبارت دیگر، در کیسه هوا سوخت جامدی که سریع می‌سوزد، مشتعل و مقادیر زیادی گاز برای باد کردن کیسه ایجاد می‌کند. کیسه، با سرعتی در حدود 322 Km/h سریعتر از چشم به هم زدن از جای خود بیرون می‌آید؛ پس از یک ثانیه، گاز از سوراخهای ریز کیسه خارج می‌شود تا شما بتوانید دوباره حرکت کنید.
پودری که هنگام باز شدن کیسه در هوا پخش می‌شود، پودر تالک می‌باشد که سازندگان کیسه هوا برای نرم و انعطاف‌پذیر نگه داشتن کیسه‌ها در زمانی که استفاده نمی‌شوند، از آن استفاده می‌کنند.

 

4الف) درباره چند ماده شیمیایی
وسایل آتش‌بازی از مخلوط کردن نیترات پتاسیم، گوگرد، زغال سنگ و نمکهای برخی فلزها تهیه می‌شوند. برای آن که وسایل آتش‌بازی را به رنگهای گوناگونی درآورند به آنها نمکهای فلزاتی چون باریم، منیزیم، سدیم و استرانسیم می‌افزایند. برای این کار، این مواد را با کلرات پتاسیم مخلوط می‌کنند. نمکهای باریم رنگ سبز و سولفات استرانسیم رنگ آبی آسمانی ایجاد می‌کنند. کربنات استرانسیم رنگ زرد، استرانسیم رنگ قرمز، نمکهای سدیم رنگ زرد و نمکهای مس رنگ آبی پدید می آورند. پودر آلومینیم نیز سبب ایجاد باران نقره‌ای می‌شود.

بنزین یکی از مهمترین مواد موجود در جهان است. خودروها، هواپیماها و وسایل نقلیه دیگر به کمک بنزین حرکت می‌کنند. بنزین از نفت خام تهیه می‌شود. نفت خام مایعی سیاه و چسبناک است که از چاههای نفت استخراج می‌شود. به این ماده طلای سیاه هم می‌گویند.
بقایای بدن گیاهان و جانوران که میلیونها سال پیش در زیر لایه‌هایی از سنگها و رسوبات مدفون شدند، در اثر فشار و گرمای زیاد به تدریج به نفت و گاز تبدیل شدند. در بستر برخی از اقیانوسها و دریاها نیز مخازن بزرگی از نفت وجود دارد.
نفت خام پس از استخراج از چاههای نفتی، پالایش می‌شود. پالایش نفت به فرایندی گفته می‌شود که طی آن مواد گوناگونی از جمله بنزین، نفت سفید، گازویل، قیر، گریس و غیره را از نفت خام تبخیر می‌کنند. سپس، بخارات را در دستگاهی به نام برج تقطیر در دماهای متفاوت به مایع تبدیل می‌کنند به طوری که هر یک از فراورده‌های گوناگونی که از این روش به دست می‌آیند وارد لوله‌ای جداگانه می‌شود. به این عمل تقطیر جزء به جزء می‌گویند.

یخ خشک: یخ معمولی از انجماد آب به دست می‌آید. آب در دمای صفر درجه سانتی‌گراد شروع به یخ بستن می‌کند. ولی نوع دیگری از یخ وجود دارد که به آن یخ خشک می‌گویند. یخ خشک دی اکسید کربن منجمد است. این نوع یخ هنگامی به وجود می‌آید که گاز دی اکسید کربن در فشار بالا تا دمای 80- درجه سانتی‌گراد سرد شود. به این ترتیب دی اکسید کربن از حالت گاز به جامد تبدیل می‌شود. یخ خشک شبیه برف است، ولی می‌توان دانه‌های آن را متراکم کرد و به شکل قطعات کوچک و بزرگ در آورد.
از آن جا که نقطه انجماد یخ خشک بسیار پایین است برای انجماد و سرد سازی مواد غذایی و داروهها به کار می‌رود.
یخ خشک در دمای معمولی بدون این که به مایع تبدیل شود، از حالت جامد به حالت گازی در می‌آید و بخار می‌شود. به همین دلیل از یخ خشک برای تولید مه و بخار در فیلمهای سینمایی و صحنه تاتر استفاده می‌شود.   

پلاستیک از ترکیبات آلی ساده ساخته می‌شود. پلاستیک برای نخستین بار در سال 1862میلادی توسط یک انگلیسی به نام الکساندر پارکز ساخته شد. در آن روزها این ماده را به افتخار پارکر، «پارکزین» نامیدند. پارکزین اولین پلاستیک ساخته شده در جهان است.
ساخت پلاستیک در مقیاس تجاری نخستین بار توسط لئو هنریک بک لند آغاز شد. او این ماده را از فرمالدهید و فنل تهیه کرد. پس از آن روشهای جدیدی برای ساخت پلاستیک ابداع شد و پلاستیک‌سازی به سرعت گسترش یافت.
امروزه بیشتر مواد پلاستیک را از مواد خامی که در صنایع نفت خام تولید می‌شوند، می‌سازند. برخی از انواع پلاستیکها عبارتند از: پلی‌تن، پلی‌استر، پی‌وی‌سی و نایلن.
پلاستیک در زندگی امروزی کاربردهای فراوانی دارد. پلاستیکها در ساخت عدسیها، پنجره هواپیماها، کیف، سطل، لیوان، مسواک، شانه، جعبه رادیو، اسباب‌بازیها، کالاهای ورزشی، پارچه و... به کار می‌روند.


5الف) لک‌های گوناگون را با توجه به حلال، همچنین نوع و جنس پارچه و رنگ آن می‌توان برطرف نمود. البته ماده‌ی لک‌بر ممکن است نقش حلال یا اکسیدان (کلر، آب اکسیژنه) و یا جسم کاهنده (سولفیت‌های هیدروژن‌دار) را داشته باشد. در صورت داشتن نقش حلال، معمولا برای لک‌های با ملکول‌های قطبی از حلال‌های قطبی و در مورد غیرقطبی از حلال‌های غیر قطبی استفاده می‌گردد. حلال‌های گوناگون را در دو دسته‌ی آلی و معدنی رده‌بندی می‌کنند:

الف- حلال‌های آلی شامل:
هیدروکربن‌های سیر شده (بنزین یا گازولین، نفت - غیر قطبی)
هیدروکربن‌های معطر یا آروماتیک (بنزن، تولوئن، گزیلن - غیر قطبی)
هیدروکربن‌های کلردار (تتراکلرید کربن - غیرقطبی)
الکل‌ها (متانول و بوتانول - قطبی)
استون‌ها (استون - قطبی)
استرها (استات اتیل و استات بوتیل - قطبیت ضعیف‌تر از الکل‌ها)
اترها (اتر اتیلیک و اتر گلبکولیک - قطبی ضعیف)

ب- حلال‌های معدنی شامل:
حلال‌های معدنی اکسیژن‌دار (آب و دی‌اکسید گوگرد - قطبی)
حلال‌های معدنی نیتروژن‌دار (آمونیاک - قطبی)

برخی حلال های مناسب و متداول در زندگی روزمره:
نوار چسب: تترا کلرید کربن
خون: محلول نمک، آب و صابون
شربت و شیرینی: آب گرم و صابون، آب ژاول
آدامس: تترا کلرید کربن
چای، قهوه، کاکائو و شکلات: آب جوش، آمونیاک
چربی: تترا کلرید کربن، بنزین سفید
ید: الکل، تیوسولفات سدیم
رنگ روغنی: تینر
عرق بدن: آمونیاک و سرکه، سپس پودر لباس‌شویی
قیر: نفت، بنزین، تترا کلرید کربن
لاک: الکل، استون
لک میوه: آب جوش
لک سبزی: الکل و صابون
لک زنگ آهن: آب لیمو و نمک
لک‌های روی ظروف نقره: نمک خوراکی
لک‌های روی ظروف نیکل: آمونیاک، کلروفرم، اتر، نفت
لک‌های روی ظروف آلومینیوم: سرکه گرم
لک پارافینی: اتو کشی با کاغذ خشک‌کن و سپس تترا کلرید کربن
لکه‌ جوهر و مرکب: شیر محلی که گرم نشده باشد.
لکه‌ چربی فرش: پودر جوش‌شیرین بپاشید و پس از یک روز برس بزنید.


6الف) چرا فولاد ضدزنگ، زنگ نمي‌زند؟
در سال 1913 ميلادي، وقتي که يك پژوهشگر انگليسي درباره چگونگي بهبود كيفيت لوله اسلحه‌هاي نظامي بررسي مي‌كرد، پي برد كه افزودن مقداري كروم به فولاد مي‌تواند نقش بسيار مهمي در افزايش مقاومت آن داشته باشد. امروزه افزون بر كربن، آهن و كروم، عناصر ديگري مانند نيكل، نيوبيوم و تيتانيوم نيز در فولاد ضدزنگ وجود دارد. اين عناصر مقاومت فولاد را در برابر زنگ‌زدگي و هر نوع خوردگي افزايش مي‌دهند. اگر در فولادي كه در ساخت ابزارهاي گوناگون به کار مي‌رود، حداقل 12 درصد كروم وجود داشته باشد، اين ماده ضدزنگ خواهد بود. كروم موجود در فولاد با اكسيژن موجود در هوا تركيب مي‌شود و يك لايه بسيار نازك و نامرئي از اكسيد كروم در سطح فولاد پديد مي‌آورد كه سطحي غيرفعال و واكنش‌ناپذير است. چون اندازه اتم‌هاي كروم و اكسيد كروم يكسان است، اين اتم‌ها در سطح فولاد در کنار هم قرار مي‌گيرند و پوشش پايداري را در سطح ايجاد مي‌كنند كه پهناي آن تنها به اندازه چند اتم است. اگر در سطح اين فلز هر گونه شكاف يا خراشي ايجاد شود و سطح غيرفعال به هر‌ علتي آسيب ببيند، بلافاصله تعدادي ملکول اكسيد كروم در محل آسيب‌ديده جايگزين خواهند شد تا از زنگ‌زدگي فولاد جلوگيري شود. براي اين كه سطح غيرفعال ايجاد شده در سطح فولاد بتواند ويژگي خود را حفظ كند به اكسيژن نياز دارد و به همين دليل گفته مي‌شود اجسامي كه از جنس فولاد ضدزنگ هستند در محيط‌هايي كه ميزان اكسيژن آن كافي نباشد در برابر خوردگي و فرسايش مقاومت كمتري دارند.
اما جالب است بدانيد كه اتم‌هاي آهن بسيار كوچك‌تر از اكسيد‌آهن هستند و چون ملكول‌هاي اكسيد آهن به شيوه نامنظمي در كنار اتم‌هاي آهن قرار مي‌گيرند، لايه‌اي از اكسيد آهن كه در سطح فولاد ايجاد مي‌شود، نمي‌تواند همانند لايه اكسيدكروم از زنگ‌زدگي جلوگيري كند.
كلر موجود در آب دريا سطح غيرفعال ايجاد شده در جسمي كه از فولاد ضدزنگ ساخته شده است را از بين مي‌برد و به همين دليل پيش از آن كه اتم‌هاي كروم موجود در اين سطح بتوانند با استفاده از اكسيژن موجود در محيط ويژگي از دست‌رفته خود را به دست آورند، اتم‌هاي ديگر در معرض پديده زنگ‌زدگي قرار خواهند گرفت. اگر بتوان از طريق فرآيند اثرناپذيري اتم‌هاي آزاد آهن را از سطح فولاد حذف ‌كرد، مي‌توان مقاومت اين فلز را در برابر خوردگي به ميزان قابل توجهي افزايش داد. براي انجام اين كار، فولاد را در يك محلول اكسيدان غوطه‌ور مي‌سازند تا با حذف لايه آهني موجود در سطح، از تغيير رنگ سطح فولاد به دليل قرار گرفتن در مجاورت اكسيژن هوا جلوگيري کنند.

7 الف) شناخت انواع پمپ
به طور کلی پمپ به دستگاهی گفته می‌شود که انرﮊی مکانیکی را از یک منبع خارجی می‌گیرد و به سیال مایعی که از آن عبور می‌کند، انتقال می‌دهد. در نتیجه، انرﮊی سیال پس از خروج از این دستگاه (پمپ) افزایش می‌یابد.
از پمپ‌ها برای انتقال سیال به یک ارتفاع معین و یا جابه‌جایی آن در یک سیستم لوله‌کشی و یا هیدرولیک استفاده می‌نمایند. به عبارت کلی‌تر از پمپ برای انتقال سیال از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می‌کنند. پمپ‌ها دارای انواع گوناگونی هستند که هر کدام دارای کاربرد خاصی می‌باشند. مهمترین انواع پمپ‌ها عبارتند از:
1. پمپ‌های سانتریفوﮊ (گریز از مرکز)
2. پمپ‌های رفت و برگشتی
3. پمپ‌های چرخ دنده‌ای

1. پمپ‌های سانتریفوﮊ
در این گونه پمپ‌ها انتقال انرﮊی به سیال به طور پیوسته انجام می‌پذیرد. پمپ‌های سانتریفوﮊ معمولاً نیرو محرکه خود را از یک الکترو موتور دریافت می‌کنند. نیروی محرکه از طریق یک محور به نام شفت (shaft) از موتور به پمپ منتقل می‌شود. شفت موتور به وسیله نوعی تجهیزات مکانیکی به نام کوپلینگ (coupling) به شفت پمپ متصل شده است. به این ترتیب انتقال نیرو به آسانی از طریق شفت موتور الکتریکی به شفت پمپ منتقل می‌گردد.

پمپ‌های سانتریفوﮊ دارای یک محفظه هستند که حلزونی‌شکل است و پوسته (casing) نامیده می‌شود و درون آن یک یا چند چرخ قرار دارند که روی یک محور نصب شده‌اند. هر چرخ مجهز به تعدادی پره می‌باشد. انتقال انرﮊی به سیال در این قسمت انجام می‌شود.
برای این که از محل خروج شفت از پوسته پمپ سیالی خارج نشود و نشتی وجود نداشته باشد از ابزاری به نام مکانیکال سیل استفاده شده است. نکته بسیار مهم درباره این نوع پمپ‌ها، هواگیری پمپ پیش از روشن کردن آن می‌باشد. یعنی پس از راه‌اندازی پمپ و اطمینان از ورود سیال به درون آن، باید از خروج کامل هوا یا گاز حبس‌شده درون پمپ نیز اطمینان حاصل نمود.

2. پمپ‌های رفت و برگشتی
در این نوع پمپ‌ها انتقال انرﮊی به سیال به صورت دوره‌ای می‌باشد. نیروی محرکه این نوع پمپ‌ها نیز توسط موتورهای الکتریکی تامین می‌گردد. در این نوع پمپ‌ها، حرکت چرخشی میل‌لنگ به حرکت رفت و آمدی پیستونی در یک سیلندر تبدیل می‌شود. با عقب رفتن پیستون، در سیلندر مکش ایجاد و در نتیجه مایع از طریق یک شیر ورودی، داخل سیلندر می‌گردد. با حرکت پیستون به طرف جلو دریچه ورودی بسته و مایع از طریق شیر خروجی به بیرون هدایت می‌گردد. شیرهای ورودی و خروجی یک‌طرفه و طوری ساخته شده‌اند که در مراحل رفت و آمد پیستون، از ورود مایع درون سیلندر به قسمت کم‌فشار و برعکس جلوگیری شود.
اگر به جای پیستون، پلانجری در داخل سیلندر رفت و آمد کند در این حالت به آن پمپ پلانجری می‌گویند و چنانچه پلانجر، دیافراگمی را حرکت دهد پمپ از نوع دیافراگمی است. فرق پیستون و پلانجر در این است که طول سر پیستون  از مسافتی که پیستون درون سیلندر طی می‌نماید، کوتاه‌تر است در حالی که طول پلانجر بیشتر از طول مسافت طی‌شده توسط آن در سیلندر می‌باشد. از سوی دیگر، در پمپ‌های پیستونی از حلقه یا رینگی جهت آب‌بندی پیستون و سیلندر استفاده شده است که روی بدنه پیستون قرار گرفته و همراه آن حرکت می‌کند، در حالی که در پمپ‌های پلانجری این رینگ روی سیلندر قرار دارد و ثابت است.
این پمپ‌ها معمولاً کم‌ظرفیت هستند ولی فشار خروجی سیال را می‌توانند تا مقدار زیادی افزایش دهند. بنابراین از این پمپ‌ها در جاهایی که به جابه‌جا کردن سیالی با حجم کم ولی فشار بالا نیاز می‌باشد، استفاده می‌کتتد. در ضمن باید به این نکته نیز توجه داشت که جریان سیال در این پمپ‌ها به صورت غیر یکنواخت می‌باشد.
نکته بسیار مهم درباره این پمپ‌ها آن است که هرگز نباید آن‌ها را در حالی که شیر خروجی پمپ (discharge) بسته است روشن نمود.

3. پمپ‌های چرخ دنده‌ای
این پمپ‌ها نوعی از پمپ‌های گردشی می‌باشند. پمپ‌های چرخ دنده‌ای از دو بخش متمایز تشکیل شده‌اند، یک دیواره ثابت و دیگری قسمت دوار که شامل یک محور گردان با چرخ‌دنده می‌باشد. در پمپ‌های چرخ دنده‌ای مقداری مایع بین دنده‌های چرخ‌دنده پمپ به اصطلاح به تله می‌افتد و در اثر چرخیدن چرخ دنده‌ها این مایع به قسمت خروجی پمپ رانده می‌شود. این پمپ‌ها به گونه‌ای ساخته می‌شوند که در آن‌ها فاصله میان اجزای گردنده و دیواره ثابت بسیار کم می‌باشد. کار برد این پمپ‌ها برای جابه‌جایی مایع با حجم کم و فشار متوسط می‌باشد.


نکته مهم درباره این پمپ‌ها آن است که هرگز نباید آن‌ها را در حالی که شیر خروجی پمپ بسته است روشن نمود؛ چرا که در این حالت، اگر هیچ شیر اطمینانی در مسیر خروجی پمپ وجود نداشته باشد، یا خود پمپ از بین می‌رود و یا این که لوله خروجی می‌شکند.

پمپ‌ها را می‌توان بر پایه نحوه عملکردشان به گونه‌ای دیگر نیز دسته‌بندی کرد:
1. پمپ‌های سانتریفوژ (جریان شعاعی)
2. پمپ‌های محوری
3. پمپ‌های نیمه‌سانتریفوژ (یا با جریان مختلط)

1. پمپ سانتریفوژ (شعاعی)
عملکرد این پمپ به این صورت است که در آن سیال موازی محور وارد چرخ پمپ شده و عمود بر آن از چرخ خارج می‌گردد. این پمپ‌ها معمولاً برای ایجاد فشارهای بالا در دبی‌های کم به کار می‌روند. بنابراین بیشتر پمپ‌های سانتریفوژ توانایی خوبی در ایجاد فشارهای بالا دارند.

2. پمپ محوری
سیال موازی محور وارد پمپ می‌گردد و به طور موازی نسبت به محور از چرخ خارج می‌گردد. این پمپ‌ها برای ایجاد فشارها و دبی‌های متوسط به کار می‌روند.

3. پمپ نیمه‌سانتریفوژ (مختلط)
سیال موازی محور وارد چرخ پمپ می‌گردد و به طور مایل نسبت به محور از چرخ خارج می‌گردد. این پمپ‌ها برای ایجاد فشارها و دبی‌های متوسط به کار می‌روند. این پمپ‌ها نسبت به پمپ‌های سانتریفوژ توانایی بیشتری در استفاده و به کارگیری دبی‌های بالا را دارند.

مبانی و کاربرد پمپ‌های گریز از مرکز centrifugal pump
اصول کار این پمپ‌ها بر پایه استفاده از نیروی "گریز از مرکز" است. هر حجمی که در یک مسیر دایره‌ای‌شکل حرکت کند، تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز واقع می‌شود. جهت نیروی مذکور طوری است که همواره تمایل دارد جسم را از محور یا مرکز دوران دور سازد.
پمپ‌های سانتریفیوژ که به بازار عرضه می‌شوند دارای ترکیبات برنزی، تمام برنزی یا دارای ترکیب آهنی می‌باشند. در ساختار نیمه‌برنزی، پروانه خلاف شفت (اگر به کار برده شده باشد) و رینگ‌های سایشی برنزی خواهد بود و پوسته از چدن است.

کاویتاسیون (Cavitation)
این پدیده یکی از حالت‌های خطرناکی است که ممکن است برای یک پمپ به وجود آید. آب یا هر مایع دیگری، در هر دمایی به ازای فشار معینی تبخیر می‌شود. هرگاه در حین جریان مایع درون چرخ یک پمپ، فشار مایع در یک نقطه از فشار تبخیر مایع در دمای مربوطه کمتر شود، حباب‌های بخار یا گازی در فاز مایع پدید می‌آیند که به همراه مایع به نقطه‌ای دیگر با فشار بالاتر حرکت می‌نمایند. اگر در محل جدید فشار مایع به اندازه کافی زیاد باشد، حباب‌های بخار در این محل تقطیر شده و در نتیجه ذراتی از مایع از مسیر اصلی خود منحرف می‌شوند و با سرعت زیاد به اطراف و از جمله پره‌ها برخورد می‌نمایند. در چنین مکانی بسته به شدت برخورد، سطح پره‌ها خورده و متخلخل می‌گردد. این پدیده مخرب در پمپ‌ها کاویتاسیون نامیده می‌شود.
کاویتاسیون همواره با صداهای منقطع شروع می‌شود و سپس، در صورت ادامه کاهش فشار در دهانه ورودی پمپ، بر شدت این صداها افزوده می‌گردد. صدای کاویتاسیون شبیه برخورد گلوله به یک سطح فلزی است. همزمان با تولید این صدا پمپ نیز به ارتعاش در می‌آید. در انتها این صداهای منقطع به صداهایی شدید و پیوسته تبدیل می‌گردند و در همین حال نیز بازده پمپ به شدت کاهش می‌یابد.

8 الف) بررسی انواع برج‌های خنک‌کننده

انواع برج خنک‌کننده:
الف) برج‌های خنک‌کننده مرطوب: WET - COOLING TOWER
برج‌های خنک‌کننده مرطوب گرمای تلف‌شده به وسیله دستگاه را به وسیله مکانیسم‌های زیر به محیط می‌دهند:
1. به وسیله افزایش دمای هوای اطراف
2. به وسیله تبخیر بخشی از آب در حال گردش در سیستم
3. به وسیله افزایش دمای مخزن طبیعی آب جمع‌آوری سردشده
برج‌های خنک‌کننده یک سیستم توزیع و پخش آب گرم دارند که آب را به صورت یکنواخت روی شبکه‌ای از تخته‌های افقی نزدیک به هم به نام آکنه می‌پاشد. آکنه‌ها آب سرازیر شده از بالای برج را با هوایی که از میان آنها حرکت می‌کند کاملاً مخلوط می‌کنند به طوری که آب به صورت یک قطره از یک آکنه به سطح آکنه دیگر توسط نیروی ثقل خود می‌ریزد.
هوای بیرونی از طریق منافذی که به صورت میله‌های افقی در اطراف برج قرار دارند، وارد می‌شود. در اثر اختلاط آب و هوا، انتقال حرارت و انتقال جرم رخ می‌دهد و در نتیجه آب سرد می‌شود. آب سردشده در حوضچه بتنی که در انتهای برج قرار دارد جمع‌آوری شده و سپس به طرف کندانسور پمپ می‌شود. اکنون هوای مرطوب و گرم از بالای برج خارج می‌گردد.
برج‌های خنک‌کننده مرطوب به صورت برج‌های خنک‌کننده با کشش طبیعی و برج‌های خنک‌کننده با کشش مکانیکی دسته‌بندی می‌شوند.

ب) برج‌های خنک‌کننده خشک: DRY – COOLING TOWER
در جاهایی که آب کافی برای برج خنک‌کننده مرطوب وجود ندارد و از اتلاف بر اثر تبخیر باید جلوگیری شود، از این نوع برج استفاده می‌شود. در برج‌های خنک‌کننده خشک، آب در حال گردش از میان لوله‌های پره‌دار عبور می‌کند به طوری که هوای سرد از روی آن‌ها عبور می‌کند. بنابراین حرارت آب در حال گردش از طریق لوله‌ها خارج و جذب هوای سرد می‌شود.
برج‌های خنک‌کننده خشک می‌توانند با کشش طبیعی و یا با کشش مکانیکی عمل نمایند. یک افشانک هوا که با بخار کار می‌کند، با خارج کردن هوا و سایر گازهای تراکم‌ناپذیر به برقراری خلا کمک می‌کند. برای جلوگیری از نشت هوا به درون دستگاه، پمپ گرادیان اصلی فشار درون برج را مثبت نگه می‌دارد. ممکن است بخشی از کار پمپ توسط توربین هیدرولیک بازیابی گردد. این عمل پس از خروج آب از برج در مسیر آب فشانه‌های جتی انجام می‌گیرد.
فشار متراکم و دمایی که یک برج خنک‌کننده خشک به کار می‌برد، از برج مرطوب بیشتر است. برای دستیابی به فشار بیشتر، مساحت کوچکتری برای فضای بین دو تیغه آخرین مرحله در توربین با فشار کم ضروری است. در یک برج خنک‌کننده خشک با کشش طبیعی، شناوری هوای گرم‌شده باعث جریان یافتن هوا در سراسر سطوح مولد حرارتی می‌گردد که برای انتقال گرمای آب داغ به جریان هوا ضروری است. همچنین می‌توان جریان هوا را با ایجاد کشش القایی یک بادبزن افزایش داد. کشش مکانیکی استفاده‌شده از یک بادبزن اندازه برج را کاهش می‌دهد ولی انرژی بیشتری تلف می‌کند.
برج خنک‌کننده خشک تنها انتالپی هوا را افزایش می‌دهد. در نتیجه مشکلاتی از قبیل یخ‌زدگی که در برج خنک‌کننده مرطوب در شرایط خاص جوی با آن مواجه است، ایجاد نمی‌شود.
ج )برج‌های خنک‌کننده خشک-مرطوب: WET-DRY COOLING TOWER
برج‌های مرطوب همیشه مقداری آب به صورت تبخیر، مکش توسط هوا و نشتی مصرف می‌کنند. همچنین این برج دچار مشکل پراکندن ذرات آب هست. برج‌های خنک‌کننده خشک کارکرد نیروگاه را در هنگام گرم شدن هوای محیط دچار مشکل می‌کنند. در چنین مواردی از برج‌های خنک‌کنننده خشک-مرطوب استفاده می‌شود.
یک برج خنک‌کننده خشک-مرطوب به وسیله ترکیبی از برج‌های خشک و مرطوب عمل می‌کند. این سیستم دارای دو مسیر هوای موازی و دو مسیر آب سری می‌باشد. بخش بالای برج قسمت خشک می‌باشد که شامل لوله‌های پره‌دار است و بخش پایین برج که دارای آکنه‌هاست، مرطوب است.
آب گرم از بالای برج وارد لوله‌های پره‌دار می‌شود و ضمن گذر مارپیچ از لوله‌ها، قسمت خشک را ترک کرده و در اثر نیروی جاذبه از میان آکنه‌ها در قسمت مرطوب به حوضچه آب سرد می‌ریزد. هوای محیط به صورت دو جریان از میان قسمت‌های خشک و مرطوب کشیده می‌شود. این دو جریان به هم پیوسته و قبل از ترک برج درون آن مخلوط می‌شود. چون اولین جریان به صورت خشک گرم شده و حتا خشکتر از هوای محیط می‌گردد، در حالی که جریان دوم معمولاً اشباع است، بنابراین مخلوط هوایی که برج را ترک می‌کند زیر اشباع است.
دو فایده مهم برای برج‌های خشک و مرطوب وجود دارد:
1. هوای زیر اشباع خروجی، ذرات آب کمتری نسبت به برج مرطوب ایجاد و شرایط اقلیمی‌‌مطلوب آن‌ها را حذف می‌کند.
2. چون آب در قسمت خشک پیش‌خنک شده است بنابراین افت‌های ناشی از تبخیر در بخش مرطوب کاهش یافته است و در نتیجه از مصرف آب جبرانی برای جبران تبخیر آب کاسته خواهد شد.

انواع برج‌های سردکننده آب
برج‌هایی که برای سرد کردن آب به کار می‌روند، بیشتر از چوب‌هایی که مقاومت بالایی در برابر رطوبت دارند ساخته می‌شوند. معمولاً در اثر تماس آب با چوب احتمال رویش گیاهان قارچی درون خلل و فرج چوب وجود دارد. از این رو پوشش نازکی از لاستیک نئوپرین روی چوب ایجاد می‌کنند تا از حمله گیاهان قارچی در امان باشد.
روی دیواره‌های برج افزون بر چوب از مواد دیگری مانند ملات، پنبه نسوز و پلاستیک‌ نیز استفاده می‌شود. حتا برج‌هایی وجود دارند که تنها از مواد پلاستیک ساخته ‌شده‌اند. آکنه‌های درون برج همگی از جنس چوبند و به صورت قطعات باریک و نازک بر روی یکدیگر قرار داده می‌شود. چوب‌ها را می‌توان به شکل‌های گوناگون روی یکدیگر قرار داد؛ معمول این است که جهت چوب‌ها در هر ردیف عمود بر جهت آن‌ها در ردیف بالاتر باشد. استفاده از آکنه‌های پلاستیکی و حتا استیل نیز مقدور است که در آن صورت به کمک قالب‌ریزی، آن‌ها را به صورت شبکه‌ در می‌آورند.
برای آن که کاهش فشار در طول برج کم باشد، درصد فضای خالی به حجم برج بسیار زیاد و حدود 90 درصد اختیار می‌شود. در چنین حالتی، فاز آب علاوه بر حرکت از روی آکنه‌ها، به شکل قطره‌های مجزا در فضای خالی برج به پایین می‌ریزد که در این صورت سطح تماس بین آب و هوا علاوه بر قسمت‌های مرطوب آکنه‌ها، شامل مجموع سطوح این قطره‌ها نیز می‌باشد. بنابراین ویژگی مشترک برج‌های خنک‌کن این است که آب توسط نیروی ثقل خود از بالا روی آکنه‌ها می‌ریزد و توسط جریان هوایی که اطراف آن وجود دارد خنک می‌شود.
برج‌های خنک‌کننده به دودسته عمده زیر تقسیم می‌شوند:
1. برج‌های خنک‌کننده با کشش طبیعی هوا
2. برج‌های خنک‌کننده با کشش مکانیکی هوا

که هر یک از این دو دسته به انواع زیر دسته‌بندی می‌شوند:
i. برج‌های خنک‌کننده با جریان متقابل COUNTER FLOW
ii. برج‌های خنک‌کننده با جریان عرضی CROSS FLOW

انواع برج‌های خنک‌کننده با کشش طبیعی هوا

1. استخرهای خنک‌کننده:
استخرهای خنک‌کننده، ساده‌ترین نوع دستگاه‌های خنک‌کننده می‌باشند که فرایند خنک شدن به وسیله تماس آب با هوا در سطح استخر انجام می‌گیرد. قسمتی از خنک شدن به وسیله تماس آب با هوا در سطح استخر و قسمتی از خنک شدن نیز به وسیله تبادل گرما و انتقال آن به دیواره‌ها و کف استخر انجام می‌گیرد. آب از یک سوی استخر خارج شده و آب برگشتی از سوی دیگر وارد استخر می‌شود.
ساخت این نوع خنک‌کننده‌ها بسیار آسان است ولی به فضای وسیعی نیاز دارد. بازده انتقال گرما در این نوع استخرهای خنک‌کننده بسیار کم است.

2. استخر‌های آبپاش:
این استخرها دارای آبپاش‌هایی هستند که چندین فوت بالاتر از استخر جای گرفته‌اند. این استخرها دارای دیواره‌های روزنه‌دار گنبدی‌شکلی هستند که از انتقال آب توسط جریان هوا جلوگیری می‌کنند. از مزایای این نوع استخرها نسبت به نوع قبلی اشغال فضای کمتر، هزینه کمتر و زمان تماس کمتر آب و هوا می‌باشد.

3. خنک‌کننده‌های تزئینی:
در برخی موارد برای سیستم‌های کوچک از استخرهای تزئینی استفاده می‌شود. از معایب این نوع خنک‌کننده‌ها تبخیر زیاد آب در محیط و احتمال بیشتر حمله قارچ‌ها، باکتری‌ها و لجن می‌باشد. از مزایای این نوع خنک‌کننده‌ها، دامنه بیشتر خنک کردن است. از این نوع خنک‌کننده‌ها بیشتر در غذاخوری‌ها و هتل‌های بزرگ استفاده می‌شود.

4. برج‌های جوی:
حرکت هوا در این برج‌ها به وزش باد بستگی دارد. آب از بالای برج به طرف پایین سرازیر می‌شود به طوری که جریان هوای افقی، جریان عمودی آب را قطع می‌کند که در این حالت بخشی از جریان هوا را جابه‌جایی گرمای حاصل از آب گرم پدید می‌آورد.
این نوع برج‌ها به علت در دسترس نبودن قطعات یدکی عمر کوتاهی دارند و گردش دوباره هوا در آن‌ها انجام نمی‌گیرد. از ویژگی این نوع برج‌ها بلند و کوتاه بودن ساختمان برج است. بنابراین برای پمپ کردن آب به بالای برج از پمپ‌هایی با فشار زیاد استفاده می‌شود. در ساخت این نوع برج‌ها دقت بسیار زیادی باید کرد تا در برابر وزش بادهای شدید مقاوم باشند. چون این نوع برج‌ها دارای ارتفاع زیادی هستند به لنگرهای مناسبی نیاز دارند.

انواع برج‌های خنک‌کننده با کشش مکانیکی هوا
در برج‌های خنک‌کننده با کشش مکانیکی، هوا به وسیله یک یا چند بادبزن (FAN) به حرکت در می‌آید. به طوری که در ژنراتورهای بخار، باد‌بزن‌ها جهت راندن هوا به درون برج، در سطح زیرین نصب شده‌اند. از آن جایی که فن با هوای خنک‌کننده کار می‌کند و نیروی کمتری را تلف می‌کند، این نوع برج‌های خنک‌کننده ترجیح داده می‌شوند. به هر حال این نوع فن‌ها نقطه ضعف‌هایی دارند که عبارتند از:
پخش و توزیع هوا، نشت و تراوش، برگشت هوای خروجی مرطوب و داغ به برج و جمع شدن شبنم و سرماریزه در زمستان.
در برج‌های کشش مکانیکی، فن‌ها جایگزین دودکش‌ها در برج‌های کشش طبیعی می‌شوند. در شرایطی که رطوبت هوا بسیار پایین است، برج‌های کشش طبیعی عملکرد رضایت‌بخشی دارند و از برج‌های کشش مکانیکی اقتصادی‌ترند.
یکی از اشکالات برج‌های کشش مکانیکی تخلیه ذرات پخش‌شده از برج در ارتفاع کم است که ممکن است این ذرات به درون هوای ورودی‌ کشیده شوند. این برگشت دوباره ذرات می‌تواند سبب بدی عملکرد مجموعه بزرگی از تجهیزات سلول‌های برج‌های کشش مکانیکی گردد. همچنین اگر ذرات به سوی زمین کشیده شوند ممکن است اطراف برج مه‌آلود شود. از مزایای اصلی این برج‌ها می‌توان موارد زیر را نام برد:
1. اطمینان از به جریان انداختن هوای مورد نیاز به هر میزان و در شرایط گوناگون آب و هوایی
2. استفاده از پمپ‌های با فشار کم
3. اشغال فضای کمتر جهت بهره‌برداری
4. تنظیم دقیق دمای آب
5. سرمایه اولیه کم و هزینه ناچیز برای ساخت
از معایب این نوع برج‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
1. صرف هزینه بیشتر برای تامین نیروی بادبزن‌ها
2. ایجاد سروصدا و لرزش ناشی از گردش پروانه‌ها
3. خسارات ناشی از خرابی فن‌ها و فساد الوار

برج‌های کشش مکانیکی، خود به چهار دسته تقسیم می‌شوند که عبارتند از:

1. Induced – Draft Tower
این نوع برج‌ها از یک لوله بلند ساخته شده‌اند و بادبزن‌ها در محل خروجی هوا در بالای برج قرار دارند. در این نوع از برج‌ها امکان استفاده از بادبزن‌های بزرگ با سرعت کم و صدای کم وجود دارد. سرعت هوای ورودی زیاد و استفاده از هوای صاف امکان‌پذیر است. درون برج با موادی از جنس پوشال، چوب یا پلاستیک پر شده است تا سطح بزرگتر و بیشتری برای تبخیر فراهم شود. بازده این نوع برج‌ها به جنس آکنه بستگی ندارد بلکه به طرز قرار گرفتن آن‌ها و توزیع یکنواخت آب بستگی دارد. سرعت جریان هوا در انجام چنین عملی از اهمیت خاصی برخوردار است. فن‌ها معمولاً چند پره‌ای و بزرگند و گستره قطرشان بین 2 تا 33 فوت می‌باشد که توسط موتورهای الکتریکی به حرکت در می‌آیند. فن‌ها طوری طراحی می‌شوند که عملکرد رضایت‌بخشی در محیط داغ و مرطوب داشته باشند و جنس پره‌ها از آلومینیوم، فولاد ضد زنگ و یا فایبرگلاس است.
در این نوع برج‌ها سرعت خروجی هوا زیاد و بازگشت هوای به کار رفته کم است. بنابراین سطح پایین برج کوچک است ولی به دلیل قرار گرفتن باد‌بزن‌ها در محیط گرم و مرطوب بالای برج، احتمال خراب شدن و زنگ زدن آنها بیشتر و تعویض یا تعمیر آن‌ها به علت موقعیت‌شان دشوارتر است.

2. Forced – Draft Tower
در این نوع برج، باد‌بزن‌های مکانیکی جریان هوا را به درون برج می‌رانند. محل باد‌بزن‌ها در بخش ورودی هواست و هوا را به درون برج و سراسر آکنه‌ها می‌رسانند.
بخش‌های مکانیکی آن نزدیک سطح زمین و در روی بتن آرمه‌های محکم جای دارند و بنابراین وزش را به حداقل می‌رسانند. این نوع برج‌ها بازده بهتری نسبت به برج‌های Induced – Draft Tower دارند و از سوی دیگر، چون پره‌های بادبزن هوای سرد را به درون برج وارد می‌کنند، بنابراین وزن هوا در واحد حجم از برج‌های Induced بیشتر می‌باشد.
از آن جایی که قطر بادبزن‌های این برج‌ها محدود است لذا از شمار بیشتری بادبزن و با سرعت بیشتری استفاده می‌شود که در نتیجه سروصدای بیشتری می‌کنند. در این نوع برج احتمال یخ زدن و مسدود شدن مسیر هوای خروجی پایین است ولی احتمال بازگشت هوای به کار رفته وجود دارد.

3. Tower Counter – Draft
در این برج‌ها نیز از بادبزن برای به جریان انداختن هوا استفاده می‌شود. این بادبزن‌ها هوا را در مسیر مخالف باد از پایین به بالا از میان سراسر آکنه‌ها به جریان در می‌آورند. بنابراین خنک‌ترین آب در تماس با خشک‌ترین هوا می‌باشد. چون جریان هوا از پایین به بالا مرطوب‌تر می‌شود، در نتیجه آب از بالا به پایین نیز به تدریج خنک‌تر می‌شود.
از مشکلات این نوع برج‌ها این است که بخش‌های مکانیکی و سیستم پخش آب برای تعمیرات در دسترس نیست.

4. Cross – Draft Tower
این گونه برج‌ها ممکن است از جنس فلز، فایبرگلاس، طلق یا چوب ساخته شوند. از ترکیبی از اجسام بالا نیز می‌توان استفاده کرد. ولی در هنگام ساخت بهتر است ماده‌ای انتخاب شود تا خوردگی آن هم برای لوله‌ها و هم برای آکنه‌ها کمتر باشد. لوله‌ها و حوضچه این نوع برج خنک‌کننده به صورت عمودی ساخته می‌شوند و طرح برج همیشه در حال تغییر است بدین معنی که از برج‌های که دارای تراکم بیشتری هستند، استفاده می‌گردد. در این نوع برج‌ها فن‌های جریان هوا افقی هستند به طوری که جریان آب و هوا یکدیگر را با زاویه 60 درجه قطع می‌نمایند. این نوع از برج‌ها سطح وسیع‌تری از زمین را اشغال می‌کنند، اما هوای ورودی می‌تواند از تمام ارتفاع برج وارد ‌گردد. از مزایای این برج استفاده از پمپ با فشار کمتر و همچنین پخش بهتر آب است.

برج‌های ترکیبی
برج‌های خنک‌کننده با کشش طبیعی مواد بیشتری را مصرف می‌کنند، ارتفاع بلندی دارند و زمین بیشتری را اشغال می‌کنند، اما در حین کار انرژی کمتری مصرف می‌نمایند. اما برج‌های خنک‌کننده با کشش مکانیکی کوچکتر و ارزان‌ترند اما انرژی بیشتری مصرف می‌کنند و هوای داغ در حال گردش را به درون برج می‌رانند.
برج ترکیبی دارای یک پوسته هیپربولیکی است که از بتن مسلح ساخته شده است. این پوسته مشابه اما کوچکتر از پوسته برج‌های خنک‌کننده با کشش طبیعی است. در ساختمان برج‌های ترکیبی یک تعداد فن با کشش اجباری قرار دارند که در محیط و اطراف پایه واقع شده اند.
فن‌های به کار رفته در برج ترکیبی نسبت به برج‌های کشش طبیعی کنترل بهتری بر روی جریان هوا دارند و نسبت به برج‌های کشش مکانیکی انرژی کمتری مصرف می‌کنند.

پیوند صفحه